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       行星軋機適用于軋制溫度較窄的特殊合金鋼。其特點就是壓縮率大，可達 90%～95%，因此，軋機總重量較輕，投資較省。其成品為（0.8～6×（400～1 000）mm 的合金帶材這種軋機的主要優(yōu)點是;軋制壓力很小;道次總變形量很大;由于變形量大，所以軋件在軋制過程中不但沒有溫降，反而可升高 50～100℃，這不僅可使帶鋼始終保持一定的軋制溫度，有利于加工溫度范圍窄及難變形的特殊鋼和高合金鋼的生產(chǎn)。同時。 也有利干提高帶鋼厚度的精確度和產(chǎn)品質(zhì)量; 可以大大簡化薄板、帶鋼的生產(chǎn)過程，適合于小批量、多品種的中小型企業(yè)生產(chǎn)的需要。缺點是生產(chǎn)能力不高，軋機結(jié)構(gòu)復(fù)雜，工作時振動大，設(shè)備磨損快，調(diào)整和維修較難，軋機作業(yè)率低，所以目前應(yīng)用亦不廣泛。

       連續(xù)式軋機生產(chǎn)帶材，具有產(chǎn)品質(zhì)量高，產(chǎn)量高，成本低，金屬消耗小，機械化、自動化水平高的優(yōu)點，故連續(xù)式軋機是發(fā)展鋼板生產(chǎn)的主要形式。其成品為 1.2～16mm 厚度鋼帶卷。為了增加產(chǎn)品的種類及減少投資費用，也可以采用具有連軋機特點的半連續(xù)式軋機和3/4 連續(xù)式軋機。

       自1924年****臺帶鋼熱軋機投產(chǎn)以來，連軋帶鋼生產(chǎn)技術(shù)得到很快的發(fā)展。這類軋機具有軋制速度高、產(chǎn)量高、自動化程度高的特點。軋，制速度 20世紀 50年代為 10～12m/s.，70年代已達18～30m/s，目前軋制速度更高。產(chǎn)品規(guī)格也由生產(chǎn)厚度為2～8mm、寬度小于2 000mm 的成卷帶鋼，擴大到生產(chǎn)厚度 1.2～20mm、寬度 2 500mm 的帶鋼。帶卷質(zhì)量的加大和作業(yè)率的提高。使現(xiàn)有的帶鋼熱連軋機年產(chǎn)量達 350 萬～600萬噸，較大卷重也由15t 增加到 70t。坯料尺寸及質(zhì)量加大，要求設(shè)置更多的工作機座，過去的粗軋機組和精軋機組的工作機座分別為 2～4架和5～6架，現(xiàn)已分別增加到 4～6架和 7～9架，軋機尺寸也相應(yīng)增加�，F(xiàn)代的帶鋼熱連軋機除了采用厚度自動控制外，還實現(xiàn)了電子計算機控制，從而大大提高了自動化水平，改善了產(chǎn)品質(zhì)量，帶鋼厚度公差不超過±0.5mm，寬度公差不超過0.5～1.0mm，并具有良好的板形。

自 1979年開始，出現(xiàn)了全連續(xù)冷連軋機，如圖6-2 所示。這種軋機只要****次引料穿帶后，就可實現(xiàn)連續(xù)軋制。 后續(xù)帶卷的頭部通過焊接機與前一帶卷尾部焊接在一起，軋成后用飛剪機分卷。并由兩臺卷取機交替卷取帶鋼。 全連續(xù)冷連軋，機即使在換輥時。帶鋼依然停留在軋機內(nèi)，換輥后可立即進行軋制。采用全連續(xù)冷連軋機，可以提高生產(chǎn)率 30%～50%，產(chǎn)品質(zhì)量和收得率也都得到提高。

          冷軋鋼板及帶鋼近年來得到較大的發(fā)展。冷連軋機末架出口速度可達 25～41.7m/s。為了提高產(chǎn)量，冷卷卷重已達 60t。一套冷連軋機年產(chǎn)量可達 250 萬噸。在帶鋼冷連軋機上，廣泛地采用液壓彎輥裝置或抽動工作輥裝置來改善板形。 由干冷軋帶鋼厚度公差要求高。為增加軋機壓下裝置的響應(yīng)速度，在冷軋機上采用了全液壓壓下裝置及厚度自動控制裝置。對于高速、高產(chǎn)量的帶鋼冷連軋機，實現(xiàn)了計算機控制。

此外，已先后出現(xiàn)了數(shù)十種采用板形控制新技術(shù)的新型板帶軋機，本章重點介紹具有代表性的 HC軋機、CVC軋機、PC軋機和VC軋機四種類型。